Kontrola jakości zespołów styków srebrnych: ±0,01 mm, IATF 16949 i PPAP poziom 3

Zautomatyzowane zespoły nitowania i spawania ze stykami srebrnymi wymagają kontrolowanej geometrii styków, wytrzymałości połączenia, integralności powłoki i oporności elektrycznej-a nie samej kontroli wzrokowej. W przypadku-przekaźników, styczników, wyłączników automatycznych i bezpieczników o dużej objętości celem produkcji powinno być możliwe do prześledzenia okno procesu obejmujące tolerancję wymiarową, siłę nitowania, energię spawania, wytrzymałość na ścinanie, strukturę metalograficzną i stan powierzchni.

 

Dla dostawcy zespołu styków nitowanych głównym ryzykiem związanym z jakością nie jest samo to, czy zamocowany jest srebrny styk. Pytanie inżynierskie brzmi, czy złącze pozostaje stabilne mechanicznie i przewodzące elektrycznie po milionach cykli przełączania, skokach temperatur i obciążeniach wibracyjnych.

 

 

Srebrne zespoły stykowe zwykle łączą nit stykowy lub pastylkę stykową z nośnikiem przewodzącym, takim jak miedź, stop miedzi lub-stal niklowana. Gotowy zespół może być stosowany w przekaźnikach elektromagnetycznych, stycznikach AC/DC, wyłącznikach automatycznych, modułach elektrycznych pojazdów i innych urządzeniach przełączających.

 

Zależność wymiarowa pomiędzy stykiem a nośnikiem ma bezpośredni wpływ na parametry elektryczne i niezawodność mechaniczną.

 

±0,01 mm Pozycja nitu i wysokość styku

Typowe wymiary krytyczne-dla-jakości obejmują:

Tolerancja położenia nitu: kontrolowana do około ± 0,01–0,03 mm, gdy dalszy mechanizm wymaga dokładnego ustawienia.
Wysokość styku: kontrolowana zgodnie z wymaganiami dotyczącymi skoku siłownika i nacisku styku.
Średnica łba nitu: kontrolowana w celu utrzymania wystarczającej retencji mechanicznej bez nadmiernych odkształceń.
Płaskość nośnika: kontrolowana, aby zapobiec nierównomiernemu naciskowi styku.
Koncentryczność styku: monitorowana, gdy powierzchnia styku musi pokrywać się ze stykiem współpracującym.
Wysokość zadziorów: zminimalizowana, aby zapobiec kolizjom z izolacją, obudową lub ruchomymi mechanizmami.

W przypadku programów motoryzacyjnych cechy wymiarowe należy powiązać z PFMEA, planem kontroli, instrukcjami pracy i zapisami inspekcji w ramach-ram zarządzania jakością IATF 16949.

 

Miedź C1100 kontra mosiądz C2680 do nośników kontaktowych

Wybór materiału zmienia przewodność, odkształcalność, twardość i zachowanie przy nitowaniu.

 

Nieruchomość	Czysta miedź C1100	Mosiądz C2680
Zawartość miedzi	Większa lub równa typowo 99,90% Cu	Stop Cu-Zn
Przewodność elektryczna	Wysoki, zwykle około 100% IACS dla materiału wyżarzonego	Niższa niż czysta miedź
Formowalność	Doskonały	Dobry
Odkształcenie nitujące	Stosunkowo łatwe	Większy opór formowania
Charakterystyka sprężyny	Umiarkowany	Lepsze dla wybranych geometrii
Typowe zastosowanie	Nośniki przewodzące-wysokoprądowe	Zaciski, nośniki, formowane części elektryczne
Główny problem związany z procesem	Utwardzanie i odkształcenie przez zgniot	Zmiany twardości i pękanie

 

Materiał nośny należy dobrać łącznie z materiałem stykowym i procesem łączenia. Tam, gdzie dominuje gęstość prądu i rozpraszanie ciepła, może być preferowany nośnik C1100 o wysokiej-przewodności. C2680 może być korzystny tam, gdzie ważniejsza jest wytrzymałość na formowanie i stabilność wymiarowa.

 

 

Proces łączenia określa ostateczny interfejs kontaktu. W przypadku zautomatyzowanej produkcji-nitowane styki elektryczne zapewniają mechanizm kontrolny inny niż zgrzewanie oporowe czy zgrzewanie ultradźwiękowe.

 

W-nitowaniu matrycowym-styków elektrycznych o dużej objętości

Nitowanie matrycowe obejmuje podawanie stykowe, formowanie nośnika, przebijanie, nitowanie i formowanie wymiarowe w obrębie matrycy progresywnej.

Typowa sekwencja to:

Podawanie paska nośnego.
Pozycjonowanie pilota.
Przekłuwanie lub wstępne-formowanie.
Karmienie kontaktowe.
Wstawianie kontaktu.
W-nitowaniu matrycowym.
Formowanie głowy.
Formowanie nośnika.
Weryfikacja wymiarowa.
Separacja części lub wydruk z szpuli-na-szpulę.

Do podstawowych zmiennych procesowych należą:

Smoła paszowa.
Orientacja kontaktowa.
Średnica trzpienia nitu.
Penetracja ciosu.
Siła nitowania.
Odprawa matrycy.
Twardość materiału.
Średnica główki.
Wysokość spęczenia nitu.
Grubość nośnika.

Główną zaletą jest synchronizacja procesów. Element nośny i styk są pozycjonowane za pomocą tego samego systemu matryc, co ogranicza ręczną obsługę i minimalizuje różnice w położeniu.

 

Zgrzewanie oporowe: prąd, ciśnienie i czas

Zgrzewanie oporowe generuje zlokalizowane ciepło na styku złącza poprzez opór elektryczny.

Podstawowym oknem procesu steruje się poprzez:

Prąd spawania.
Czas spawania.
Siła elektrody.
Geometria elektrody.
Rezystancja stykowa.
Stan powierzchni.
Grubość materiału.

Niewystarczająca energia może skutkować niepełnym wiązaniem lub niską wytrzymałością na ścinanie. Nadmierna energia może powodować wypychanie, wgniecenia,-strefy narażone na nadmierne ciepło lub deformację materiału srebrnego.

W przypadku zespołu spawania ze srebrem należy monitorować prąd i siłę w sposób ciągły, a nie polegać wyłącznie na próbkowaniu niszczącym.

 

Spawanie ultradźwiękowe: energia mechaniczna-o wysokiej częstotliwości

Łączenie ultradźwiękowe wykorzystuje-wibracje mechaniczne o wysokiej częstotliwości do generowania lokalnego tarcia i wiązania międzyfazowego.

Odpowiednie zmienne obejmują:

Częstotliwość.
Amplituda.
Siła spawania.
Czas spawania.
Energia.
Geometria narzędzia.
Twardość materiału.
Stan powierzchni.

Spawanie ultradźwiękowe może być przydatne w przypadku określonych-kombinacji materiałów przewodzących, ale interfejs narzędziowy i okno procesu należy sprawdzić pod kątem rzeczywistej geometrii styku.

 

Porównanie procesów łączenia zgodnie z ISO 9001 i IATF 16949

Parametr	W-nitowaniu matrycowym	Zgrzewanie oporowe	Zgrzewanie ultradźwiękowe
Podstawowy mechanizm łączenia	Odkształcenie mechaniczne	Ogrzewanie Joule'a	Wibracje o wysokiej-częstotliwości
Typowy tryb produkcyjny	Tłoczenie progresywne	Zautomatyzowana komórka	Zautomatyzowana komórka
Pozycjonowanie kontaktu	Zintegrowany w matrycy	Sterowanie urządzeniem-	Sterowanie urządzeniem-
Dopływ ciepła	Bardzo niski	Zlokalizowane wejście ciepła	Niski masowy wkład cieplny
Powtarzalność wymiarowa	Wysoki, gdy matryca jest stabilna	Zależnie od osprzętu/elektrod	Zależnie od oprzyrządowania
Zużycie narzędzia	Zużycie stempla/matrycy	Zużycie elektrod	Zużycie klaksonu/narzędzia
Monitorowanie liniowe	Siła/przemieszczenie	Prąd/napięcie/siła	Energia/amplituda/siła
Niszcząca weryfikacja	Ścinanie/ciągnięcie/metalografia	Odrywanie/ścinanie/metalografia	Ciągnięcie/ścinanie/metalografia
Najlepsze dopasowanie	Nitowane styki o dużej-objętości	Spawany zespół styków	Wybrane połączenia-różnych materiałów

 

Prawidłowy proces zależy od geometrii styku, materiału nośnego, wartości znamionowej prądu, wymaganej wytrzymałości złącza, wielkości produkcji i wymagań montażowych.

 

Tryby defektów w zautomatyzowanym nitowaniu i spawaniu

Typowe tryby awarii obejmują:

Zacięcie kontaktowe.
Rotacja kontaktu.
Niekompletny nit zdenerwowany.
Nadmierne odkształcenie łba nitu.
Pęknięty nośnik w okolicy przebitego otworu.
Niewystarczający jądra spoiny.
Wydalanie spoiny.
Nadmierne wcięcie elektrody.
Zanieczyszczenie powierzchni.
Uszkodzenie warstwy srebra.
Nadmierne tworzenie się zadziorów.
Wysokość styku poza tolerancją.
Wytrzymałość złącza powyżej specyfikacji.

Każda wada powinna być powiązana z konkretną metodą wykrywania, a nie kontrolowana poprzez ogólną kontrolę wzrokową.
 

 

 

Retencja mechaniczna i parametry elektryczne muszą być sprawdzane niezależnie. Styk może przejść kontrolę wzrokową, mając nadal niewystarczającą wytrzymałość połączenia lub wewnętrzną wadę metalurgiczną.

 

Testy ścinania i ciągnięcia styków nitowanych

W przypadku zespołów nitowanych testy na ścinanie lub rozciąganie weryfikują integralność mechaniczną połączenia stykowego-z-nośnikiem.

Kontrolowany plan testów powinien definiować:

Kierunek testu.
Geometria mocowania.
Szybkość ładowania.
Ilość próbek.
Minimalna siła akceptacji.
Tryb awarii.
Częstotliwość próbkowania.
Możliwość śledzenia partii.

Numeryczną wartość akceptacji należy ustalić na podstawie rysunku klienta, obciążenia aplikacji i danych walidacyjnych, a nie stosować uniwersalnej wartości dla każdej geometrii styku.

W celu kwalifikacji produkcji należy zapisać zarówno zmierzoną siłę, jak i tryb awarii. Wysoka wartość siły przy rozdarciu nośnika znacznie różni się od małej wartości siły spowodowanej-wyciągnięciem styku.

 

Metalograficzna analiza-przekrojów

Analiza metalograficzna ujawnia defekty, których nie można wykryć z powierzchni zewnętrznej.

Standardowy proces cięcia obejmuje:

Identyfikacja próbki.
Precyzyjne cięcie.
Montowanie.
Szlifowanie.
Polerowanie.
Wytrawianie, jeśli ma to zastosowanie.
Mikroskopia optyczna.
Pomiar geometrii złącza.
Klasyfikacja wad.

W przypadku styków nitowanych przekrój- powinien sprawdzić:

Penetracja nitów.
Odkształcenie materiału.
Siedzenie kontaktowe.
Spękanie.
Pustki.
Zadziory.
Miejscowe przerzedzenie.
Deformacja nośnika.
Stan interfejsu.

W przypadku zespołów spawanych metalografia powinna oceniać:

Geometria jądra spoiny.
Strefa fuzji.
Strefa wpływu-ciepła.
Łączenie interfejsu.
Spękanie.
Porowatość.
Wydalenie.
Nadmierna penetracja.

Kontrola CMM dla wymiarów krytycznych ± 0,01 mm

Współrzędnościowa maszyna pomiarowa (CMM) zapewnia weryfikację wymiarową złożonych zespołów stykowych.

Typowe cechy maszyny współrzędnościowej obejmują:

Stanowisko centrum kontaktowego.
Wysokość kontaktu.
Średnica łba nitu.
Lokalizacja otworu nośnego.
Ogólny profil.
Płaskość.
Równoległość.
Prostopadłość.
Odniesienie-do-odległości obiektu.

W przypadku programów-na dużą skalę kontrolę CMM należy zwykle połączyć z dedykowanymi miernikami lub automatyczną inspekcją wizyjną. CMM jest bardzo skuteczna w sprawdzaniu zdolności i okresowej weryfikacji, ale niekoniecznie jest najszybszą metodą 100% kontroli produkcji.

Typowa struktura jakości to:

CMM → walidacja zdolności procesu → korelacja mierników → kontrola inline → monitorowanie SPC.

 

SPC i Cpk Większe lub równe 1,33 dla stabilności produkcji

W przypadku wymiarów krytycznych statystyczna kontrola procesu powinna monitorować związek między limitami specyfikacji a rzeczywistym rozkładem procesu.

Jeżeli specyfikacja klienta na to pozwala, powszechnie stosowanym celem jest:

Cpk Większe lub równe 1,33: stabilna zdolność produkcyjna.
Cpk Większy lub równy 1,67: większy docelowy potencjał zdolności dla wybranych cech krytycznych.
100% kontrola: stosowana tam, gdzie uzasadniają to konsekwencje awarii lub wymagania klienta.

Dokładny cel powinien być określony w umowie jakościowej klienta i planie kontroli.

 

 

 

W srebrnych stykach można stosować czyste srebro, stopy srebra lub materiały stykowe-na bazie srebra, w zależności od prądu przełączania, napięcia, rezystancji spawania styków i warunków środowiskowych.

Powierzchnię styku należy oceniać oddzielnie od połączenia mechanicznego.

 

Grubość posrebrzania: 3–5 μm i więcej

Jeżeli określono srebrzenie, grubość należy zmierzyć metodą odpowiednią do podłoża i geometrii.

Potencjalne metody obejmują:

Fluorescencja promieni X- (XRF).
Przekrój metalograficzny-.
Pomiar kulometryczny.
Inne sprawdzone metody-grubości powłoki.

W przypadku określonej grubości srebrzenia 3–5 μm kontrola powinna potwierdzić zarówno minimalną grubość, jak i lokalną jednorodność. Pomiar tylko płaskiej powierzchni odniesienia może spowodować pominięcie cienkich obszarów na uformowanych krawędziach lub zagłębionych geometriach.

 

Rezystancja stykowa i-wydajność przenoszenia prądu

Na rezystancję styku wpływają:

Materiał kontaktowy.
Siła kontaktu.
Chropowatość powierzchni.
Warstwa tlenku lub zanieczyszczeń.
Grubość poszycia.
Geometria kontaktu.
Porywająca jakość.
Jakość spoiny.
Prąd pomiarowy.
Temperatura.

Metoda testowa musi definiować prąd pomiarowy, konfigurację sondy, siłę nacisku i czas stabilizacji. W przeciwnym razie wyniki oporności z różnych laboratoriów lub linii produkcyjnych mogą nie być bezpośrednio porównywalne.

 

Czystość powierzchni po tłoczeniu i łączeniu

Smary tłoczone, pozostałości tlenków, cząstki metalu i pozostałości spawalnicze mogą wpływać na rezystancję styku i dalszy montaż.

Kontrole procesu mogą obejmować:

Kontrolowane nakładanie smaru do tłoczenia.
W razie potrzeby czyszczenie ultradźwiękowe lub wodne.
Filtrowane sprężone powietrze.
Kontrola cząstek.
Kontrola wzrokowa przy określonym oświetleniu.
Badanie pozostałości-powierzchniowych, jeśli określono.
Pakowanie bezpośrednio po kontroli końcowej.

W przypadku zastosowań styczników-wysokonapięciowych wymagania dotyczące czystości należy powiązać z odległością izolacji, wymaganiami dotyczącymi upływu prądu i końcowymi testami elektrycznymi.

 

Pobierz specyfikację projektu

 

 

Automatyzacja zmniejsza zmienność-zależną od operatora, ale sama automatyzacja nie gwarantuje jakości. Architektura sterowania musi identyfikować zmienne fizyczne, które bezpośrednio wpływają na gotowy zespół.

 

100% kontrola wzrokowa pod kątem położenia styku i wad powierzchniowych

Wizja maszynowa może sprawdzać:

Obecność kontaktu.
Orientacja kontaktowa.
Pozycja kontaktowa.
Geometria łba nitu.
Brakujące komponenty.
Zadrapania powierzchni.
Ciężkie zadziory.
Odbarwienia spawalnicze.
Cząsteczki obce.
Cechy wymiarowe mierzalne za pomocą skalibrowanego obrazowania.

Inspekcję wzrokową należy weryfikować na podstawie znanych-dobrych i znanych-wadliwych próbek. Podczas walidacji systemu należy monitorować odsetek fałszywych akceptacji i fałszywych odrzuceń.

 

Siła w linii-Monitorowanie przemieszczenia podczas-nitowania matrycowego

W przypadku nitowania zautomatyzowanego krzywe-przemieszczenia siły dostarczają bezpośrednich informacji o procesie formowania.

Nieprawidłowe krzywizny mogą wskazywać:

Brak kontaktu.
Podwójny kontakt.
Nieprawidłowa grubość materiału.
Zużycie narzędzia.
Niewspółosiowość.
Nadmierne zadziory.
Różnice w twardości materiału.
Niekompletne nitowanie.

Prosty limit siły pozytywny/negatywny dostarcza mniej informacji niż monitorowana sygnatura-przemieszczenia siły, ponieważ krzywa zawiera informacje o sekwencji formowania.

 

Monitorowanie prądu spawania i energii

Zautomatyzowane zgrzewanie oporowe powinno rejestrować parametry procesu takie jak:

Prąd spawania.
Woltaż.
Czas spawania.
Siła elektrody.
Opór dynamiczny, jeśli jest dostępny.
Wkład energii.
Stan elektrody.

Analiza trendów może zidentyfikować degradację elektrody, zanim gotowy produkt osiągnie stan awarii.

W celu walidacji produkcji należy skorelować badania ścinania niszczącego lub badania metalograficzne z monitorowanymi parametrami elektrycznymi.

 

Zautomatyzowane sortowanie i identyfikowalność partii

System identyfikowalności produkcji powinien łączyć:

Partia surowca → cewka tłocząca → matryca progresywna → partia materiału kontaktowego → parametry łączenia → wynik kontroli → operator/sprzęt → partia-gotowego produktu.

W przypadku dostaw motoryzacyjnych poziomu 1 struktura danych powinna wspierać dokumentację PPAP, zapisy-zmian procesów, analizę niezgodności i działania naprawcze.

Zgłoszenie PPAP poziomu 3 może obejmować, zgodnie z wymaganiami klienta:

Zapisy projektowe.
Dokumenty zmian technicznych.
DFMEA.
Schemat przebiegu procesu.
PFMEA.
Plan kontroli.
MSA.
Wyniki wymiarowe.
Wyniki testów materiału/wydajności.
Wstępne badania procesu.
Kwalifikowana dokumentacja laboratoryjna.
Zatwierdzenie wyglądu, jeśli ma to zastosowanie.
Przykładowe części produkcyjne.
Próbka wzorcowa.
Pomoce sprawdzające.
Specyficzne wymagania-klienta.
Nakaz dostarczenia części.

 

 

Niezawodny system jakości dostawców opiera się na dowodach, a nie na deklaracjach.

 

MSA dla pomiarów ±0,01 mm

Jeżeli charakterystyka wymiarowa jest kontrolowana na poziomie ±0,01 mm, system pomiarowy musi być w stanie wykryć i odtworzyć wymagane odchylenia.

Typowe działania MSA obejmują:

Wskaźnik R&R.
Badanie stronniczości.
Badanie liniowości.
Badanie stabilności, jeśli ma to zastosowanie.
Możliwość śledzenia kalibracji.

System pomiarowy charakteryzujący się nadmiernymi odchyleniami może sprawić, że stabilny proces będzie wydawał się niestabilny lub sprawić, że wadliwe części przejdą kontrolę.

 

PFMEA-do-kontroli-połączenia planów

PFMEA powinna zidentyfikować związek pomiędzy:

Tryb awarii → Przyczyna → Kontrola zapobiegania → Kontrola wykrywania → Plan reakcji.

 

Na przykład:

Tryb awarii	Potencjalna przyczyna	Zapobieganie	Wykrywanie
Brak kontaktu	Awaria podajnika	Czujnik/blokada	100% wizji
Nieprawidłowe ustawienie styków	Zmiana pozycji kanału-	Pozycjonowanie serwa	Wizja/WMP
Niska wytrzymałość nitów	Nieprawidłowy skok formujący	Wymuszona-kontrola przemieszczenia	Próba ścinania
Jądro spoiny jest za małe	Niski prąd/zużycie elektrody	Bieżące monitorowanie	Niszcząca próba spoiny
Powłoka srebrna poniżej specyfikacji	Zmienność procesu powlekania	Kontrola procesu dostawcy	XRF
Zadziory powyżej specyfikacji	Umrzeć nosić	Konserwacja zapobiegawcza matrycy	Wizja/miernik
Wysoka rezystancja styku	Zanieczyszczenie/wada interfejsu	Kontrola czyszczenia	Test rezystancji elektrycznej

 

To połączenie przyspiesza działanie naprawcze, ponieważ każdy tryb awarii ma z góry zdefiniowaną metodę wykrywania i reagowania.

 

 

Narzędzia do tłoczenia progresywnego to zasoby produkcyjne, które bezpośrednio wpływają na geometrię styków.

 

Monitorowanie zużycia narzędzi w-produkcji wysokoseryjnej

Krytyczne miejsca zużycia obejmują:

Przebijające ciosy.
Formowanie stempli.
Nitujące stemple.
Wkładki matrycowe.
Kołki pilotażowe.
Płyty striptizerskie.
Elementy pozycjonujące styki.

 

Częstotliwości konserwacji narzędzi powinny opierać się na zdjęciach produkcyjnych, danych trendów wymiarowych i rzeczywistym zużyciu, a nie na arbitralnym harmonogramie kalendarzowym.

 

Kiedy średnica łba nitu lub wysokość styku zacznie zbliżać się do wartości granicznej określonej w specyfikacji, należy przeprowadzić konserwację zapobiegawczą, zanim część osiągnie stan niezgodny ze specyfikacją.

 

Kwalifikacja narzędzi przed produkcją masową

Walidacja narzędzia powinna obejmować:

Najpierw-kontrola wymiarowa.
Badanie możliwości.
Progresywna weryfikacja wyrównania matrycy.
Walidacja karmienia kontaktowego.
Walidacja siły nitowania.
Kontrola zadziorów.
Ocena sprężynowania materiału.
Produkcja próbna.
Ustalenie bazowego zużycia narzędzi.

Stabilne narzędzie powinno generować mierzalny rozkład procesu, a nie po prostu przepuszczać kilka próbek początkowych.
 

 

Zespoły styków elektrycznych często trafiają do łańcuchów dostaw branży motoryzacyjnej,-magazynowania energii i przemysłowych instalacji elektrycznych, co sprawia, że ​​dokumentacja materiałowa stanowi część kwalifikacji dostawcy.

 

Dokumentacja RoHS i REACH

Dokumentacja zgodności materiałów powinna identyfikować:

Stop kontaktowy.
Stop nośny.
Materiał platerujący.
Bazowa-powłoka metalowa.
Materiały spawalnicze, jeśli ma to zastosowanie.
Chemikalia czyszczące, jeśli to konieczne.
Materiały opakowaniowe.

Deklaracje dostawcy powinny umożliwiać powiązanie z faktycznym gatunkiem materiału i partią produkcyjną.

 

ISO 14001 i kontrola chemiczna procesu

Jeżeli w grę wchodzą smary do tłoczenia, procesy galwaniczne, środki czyszczące lub materiały dodatkowe do spawania, kontrole środowiskowe powinny obejmować:

Identyfikacja chemiczna.
Składowanie.
Zapisy użytkowania.
Postępowanie z odpadami.
Dokumentacja dostawcy.
Obowiązujące wymagania regulacyjne.

System zarządzania środowiskowego-ISO 14001 może zapewnić ramy kontroli tych procesów, podczas gdy zgodność produktu pozostaje zależna od faktycznego składu materiału i chemicznego.

 

 

Poniższa macierz przedstawia praktyczną strukturę-kontroli jakości na potrzeby walidacji technicznej i zatwierdzania-produkcji masowej.

 

Charakterystyka jakości	Metoda inspekcji	Typowa częstotliwość	Cel inżynieryjny
Pozycja kontaktowa	Wizja / CMM	100% wizji + okresowa CMM	Wyrównanie montażu
Wysokość kontaktu	Miernik / maszyna współrzędnościowa	Wbudowane / pobieranie próbek	Kompatybilność uruchamiania
Średnica łba nitu	Wizja/miernik	Wbudowane / pobieranie próbek	Retencja mechaniczna
Siła nitowania	Czujnik siły	100% monitorowanie procesu	Wspólna spójność
Wspólna siła	Próba ścinania/ciągnięcia	Partia/próbka	Walidacja mechaniczna
Energia spawania	Monitoring elektryczny	100%	Stabilność procesu
Wytrzymałość spoiny	Test ścinania/odrywania	Partia/próbka	Wspólna walidacja
Wspólna struktura	Metalografia	Kwalifikacja / okresowa	Wykrywanie defektów wewnętrznych
Grubość srebra	XRF / przekrój-poprzeczny	Partia/próbka	Zgodność powłoki
Rezystancja stykowa	Próba elektryczna	Zgodnie z planem kontroli	Wydajność elektryczna
Wysokość zadziorów	Wizja/mikroskop	Wbudowane / pobieranie próbek	Bezpieczeństwo montażu
Skład materiału	Certyfikat dostawcy/laboratorium	Przychodzące / partia	Weryfikacja materiału
Możliwości procesu	SPC/Cpk	Uruchomienie i trwa	Stabilność produkcji

 

 

Wykwalifikowanego dostawcę zespołu styków nitujących należy oceniać na podstawie mierzalnych dowodów produkcyjnych, a nie samych list wyposażenia.

 

Poproś o dane dotyczące wymiarów ±0,01 mm

Poproś o rzeczywiste dane dotyczące możliwości obejmujące wymiary CTQ na rysunku.

Dostawca powinien być w stanie zapewnić:

Metoda pomiaru.
Rozdzielczość miernika.
Wyniki MSA.
Dane Cpk/Ppk.
Częstotliwość kontroli.
Stan kalibracji.
Plan reakcji.

Poproś o wspólne-rejestry wytrzymałościowe i metalograficzne

W przypadku styków nitowanych lub spawanych należy zamówić:

Ścinaj lub wyciągaj- zapisy testowe.
Zdjęcia-przekrojowe.
Wymiary wspólne.
Klasyfikacja-trybu awarii.
Parametry procesu.
Częstotliwość próbkowania.

Dowód ten jest bardziej użyteczny niż stwierdzenie, że zespół został „przetestowany”.

 

Poproś o możliwość PPAP poziomu 3

W przypadku zastosowań motoryzacyjnych należy ustalić wymagania PPAP przed rozpoczęciem oprzyrządowania.

Dostawca powinien potwierdzić odpowiedzialność za:

Recenzja DFM.
Projekt narzędzia.
Przebieg procesu.
PFMEA.
Plan kontroli.
MSA.
Kontrola wymiarowa.
Certyfikacja materiału.
Testowanie wydajności.
Początkowa zdolność.
Przesyłanie próbek.
Inżynieria-kontrola zmian.

Dostawca będący w stanie dostarczyć te dokumenty przed SOP zmniejsza ryzyko wykrycia luk-w kontroli procesu podczas zatwierdzania przez klienta.

 

 

 

Jakość zautomatyzowanego zespołu styków srebrnych zależy od szeregu kontrolowanych zmiennych: twardości materiału, geometrii styku, siły nitowania, energii spawania, stanu narzędzia, czystości powierzchni, grubości powłoki i możliwości-systemu pomiarowego.

 

W przypadku-masowych zastosowań w pojazdach elektrycznych, przekaźnikach, stycznikach i przełącznikach przemysłowych najsilniejszy model produkcyjny łączy-nitowanie matrycowe lub kontrolowane spawanie, w 100% zautomatyzowaną kontrolę tam, gdzie jest to uzasadnione, weryfikację CMM, walidację metalograficzną, badanie ścinania, dokumentację SPC, MSA i PPAP poziomu 3.

 

Decyzja o wyborze dostawcy powinna zatem opierać się na wykazanej zdolności procesu i identyfikowalności. Stabilny proces wymiarowy ± 0,01 mm, sprawdzona wytrzymałość złącza, kontrolowane pokrycie galwaniczne o grubości 3–5 μm, jeśli jest to wymagane, oraz udokumentowane procedury jakości IATF 16949 stanowią wymierny dowód zatwierdzenia produkcji.

 

 

Ile czasu zajmuje dokumentacja PPAP poziomu 3 dla:zautomatyzowany montaż srebrnych styków?

Typowy pakiet PPAP poziomu 3 jest przygotowywany po sprawdzeniu oprzyrządowania i procesu. Czas zależy od złożoności rysunku, opracowania narzędzi, badań możliwości, MSA, testów materiałów i-specyficznych wymagań klienta. Dokładny harmonogram powinien zostać uzgodniony przed wydaniem oprzyrządowania T0.

 

Jaki jest typowy czas realizacji próbki T1 w przypadku-nitowanych styków elektrycznych?

Czas T1 zależy od postępującej-złożoności matrycy, geometrii styku i dostępności materiału. Nowy program styków tłoczonych zwykle wymaga opracowania narzędzi, a następnie produkcji próbnej i walidacji wymiarowej przed wypuszczeniem próbek T1.

 

Jak sprawdza się grubość srebrzenia 3–5 μm na stykach elektrycznych?

Grubość posrebrzania można zweryfikować za pomocą XRF, przekroju metalograficznego-lub innej zatwierdzonej metody-grubości powłoki. Miejsca pomiaru powinny reprezentować funkcjonalne powierzchnie styku, krawędzie i uformowane obszary, a nie polegać na jednym płaskim punkcie odniesienia.

 

\