Tłoczenie stalowej armatury i jarzma dla-szybkich miniaturowych przekaźników i przełączników

W przypadku-szybkich przekaźników miniaturowych zwora i jarzmo muszą zapewniać kontrolowaną ścieżkę magnetyczną bez dodawania niepotrzebnej masy lub oporu mechanicznego. Precyzyjne tłoczenie tworników przekaźników wymaga zatem jednoczesnej kontroli przenikalności magnetycznej, wytrzymałości na rozciąganie, płaskości, grubości, wysokości zadziorów i powtarzalności wymiarów, a nie prostego formowania-blachy.

 

W przypadku mechanizmów przekaźników-o dużej cykli wybór materiału pomiędzy SPCC, żelazkiem elektrycznym DT4 i stalą krzemową powinien opierać się na wymaganiach dotyczących obwodu magnetycznego, częstotliwości roboczej, obciążeniu mechanicznym i geometrii tłoczenia. Stabilny proces tłoczenia może utrzymać wymiary krytyczne w okolicach ± ​​0,01 mm, podczas gdy wtórne gratowanie i kontrola CMM kontrolują powierzchnie funkcjonalne, które określają ruch twornika i montaż jarzma.

 

 

 

Miniaturowy przekaźnik przekształca siłę elektromagnetyczną w ruch mechaniczny. Twornik musi zatem wykonywać jednocześnie dwa zadania:

Uzupełnij obwód magnetyczny o odpowiednio małej reluktancji.

Poruszaj się szybko i wielokrotnie, bez nadmiernej bezwładności i deformacji.

 

Problem inżynieryjny staje się trudniejszy w miarę zmniejszania się wymiarów przekaźnika. Zmniejszenie grubości twornika zmniejsza masę, ale zmniejsza również sztywność przekroju. Nadmierne pocienienie może zwiększyć zginanie, zniekształcenia i różnice wymiarowe po tłoczeniu.

 

Części tłoczone twornika przekaźnika: parametry magnetyczne i mechaniczne

 

Czynnik inżynieryjny	Wpływ na twornik przekaźnika	Typowe rozważania dotyczące kontroli
Przepuszczalność magnetyczna	Określa transmisję strumienia magnetycznego	Gatunek materiału i obróbka cieplna
Zachowanie nasycenia	Ogranicza gęstość strumienia magnetycznego	Projekt obwodu elektromagnetycznego
Siła plastyczności	Kontroluje trwałe odkształcenia	Dobierane w zależności od obciążenia i geometrii
Grubość blachy	Wpływa na masę i ścieżkę magnetyczną	Kontrolowane poprzez przychodzący materiał
Płaskość	Wpływa na kontakt z rurą-twarzą	Kontrola stemplowania i poziomowania
Wysokość zadziorów	Może zakłócać szczelinę powietrzną	Matryca progresywna + gratowanie
Stan powierzchni	Wpływa na montaż i kontakt	Czyszczenie i obróbka powierzchni
Tolerancja wymiarowa	Określa dopasowanie i szczelinę magnetyczną	Precyzyjna matryca + kontrola CMM

 

Armatura jest szczególnie wrażliwa na zmiany-szczeliny powietrznej. Nawet niewielka zmiana odległości między twornikiem a biegunem magnetycznym może zmienić siłę magnetyczną dostępną do uruchomienia.

 

Z tego powodu jakość tłoczenia należy oceniać na poziomie montażu funkcjonalnego, a nie wyłącznie na podstawie kontroli wymiarowej.

 

Dlaczego mała masa ma znaczenie w-szybkich przekaźnikach

Bezwładność twornika wzrasta wraz z masą. Podczas szybkiego przełączania nadmierna poruszająca się masa może przyczynić się do wydłużenia czasu reakcji, większej energii uderzenia i zwiększonych naprężeń mechanicznych.

 

Cieńszy element nie jest automatycznie lepszy. Projekt musi równoważyć:

Powierzchnia-przekroju magnetycznego
Sztywność mechaniczna
Masa twornika
Płaskość
Promień formowania
Geometria montażowa
Wymagana częstotliwość przełączania

W przypadku miniaturowych komponentów przekaźników równowaga ta jest zwykle ustalana podczas przeglądu DFM przed rozpoczęciem-produkcji matrycy.

 

Kontrola wymiarowa IATF 16949 dla tłoczenia stali jarzma przekaźnika

Jarzmo zwykle pozostaje nieruchome i stanowi część obwodu magnetycznego. Dlatego jego geometria wymaga wysokiej stabilności położenia wokół otworów montażowych, elementów ustalających i interfejsów magnetycznych.

 

Plan kontroli produkcji może obejmować:

Weryfikacja materiału przychodzącego
Pomiar grubości cewki
Progresywna-kontrola-pierwszego elementu
Kontrola wymiarowa w trakcie-procesu
Kontrola wysokości zadziorów
Pomiar płaskości
Kontrola CMM kluczowych profili
Możliwość śledzenia partii
Końcowa kontrola wizualna
Dokumentacja PPAP, jeśli jest wymagana

W przypadku zastosowań przekaźników motoryzacyjnych ramy jakości IATF 16949 zapewniają odpowiednią strukturę do kontroli procesów, identyfikowalności i zarządzania niezgodnościami.

 

Poproś o bezpłatną ocenę i wycenę DFM

 

 

Grubość to nie tylko specyfikacja materiału. W przypadku elementu magnetycznego o małym przekroju-zmiana grubości bezpośrednio zmienia zarówno obszar magnetyczny, jak i sztywność mechaniczną.

 

Jeśli na rysunku określono grubość nominalną na przykład 0,50 mm, różnice w przychodzących taśmach mogą mieć wpływ na:

Ścieżka strumienia magnetycznego
Masa twornika
Uformowana wysokość
Pozycja zgięcia
Kontakt-do-relacji ze szkieletem
Luz montażowy
Kontrola tłoczenia ±0,01 mm dla miniaturowych elementów przekaźników

Wymiary krytyczne mogą wymagać kontroli ±0,01 mm w zależności od geometrii komponentu i stosu tolerancji funkcjonalnych.

 

Typowe cechy krytyczne obejmują:

Całkowita długość twornika
Szerokość bieguna-
Średnica otworu montażowego-
Odległość otworu-do-krawędzi
Wysokość zgięcia
Lokalizowanie-pozycji tabulatora
Rozstaw mocowania jarzma
Płaskość powierzchni magnetycznych

Nie każdy wymiar wymaga ±0,01 mm. Stosowanie niepotrzebnie wąskich tolerancji zwiększa koszty oprzyrządowania i kontroli, nie poprawiając wydajności przekaźnika. Prawidłowe podejście polega na identyfikacji wymiarów CTQ na podstawie stosu magnetycznego i mechanicznego-.

 

Progresywne tłoczenie do produkcji tworników przekaźników i jarzma

Matryca progresywna może integrować wiele operacji w ramach jednej sekwencji produkcyjnej:

Zasilanie cewki
Pozycjonowanie pilota
Przeszywający
Dłutowanie
Nacięcie
Tworzenie się
Pochylenie się
Odcięty-
Separacja części

W przypadku-wytłaczania stali z jarzmem przekaźnika o dużej objętości, tłoczenie progresywne zapewnia powtarzalne pozycjonowanie i kontrolowany przepływ materiału.

 

Projekt matrycy musi uwzględniać:

Wytrzymałość materiału na rozciąganie
Grubość materiału
Luz ścinający
Geometria stempla
Umrzeć nosić
Wiosna
Układ pasków
Ewakuacja złomu
Wyrównanie stempla-z-matrycą

W przypadku miniaturowych komponentów nadmierny luz może powodować zadziory i niestabilność wymiarową, natomiast niewystarczający luz może zwiększyć siłę wykrawania i przyspieszyć zużycie narzędzia.

 

Płaskość jest parametrem funkcjonalnym

Armatura o dopuszczalnej długości i szerokości może nadal nie zostać zmontowana z powodu naprężeń szczątkowych lub lokalnego wypaczenia.

Na płaskość wpływają:

Naprężenie szczątkowe cewki
Kierunek toczenia
Sekwencja stemplowania
Nierówne siły skrawania
Operacje formowania
Zużycie narzędzia
Twardość materiału

Jeżeli powierzchnia bieguna magnetycznego wymaga bliskiego kontaktu, na rysunku technicznym należy określić wymaganie dotyczące płaskości i zmierzyć je za pomocą odpowiedniego układu odniesienia.

 

Inspekcja CMM i weryfikacja CTQ

W przypadku złożonych geometrii tworników kontrola CMM może zweryfikować wiele cech na podstawie jednej struktury odniesienia.

Typowy program inspekcji może ocenić:

 

Charakterystyczny	Metoda kontroli	Cel inżynieryjny
Profil	CMM	Sprawdź geometrię magnetyczną/mechaniczną
Średnica otworu	Wskaźnik optyczny/CMM	Sprawdź dopasowanie zespołu
Pozycja otworu	CMM	Kontroluj relację montażu
Grubość	Mikrometr	Sprawdź stan materiału/procesu
Płaskość	CMM/miernik płaskości	Sterowanie osadzeniem twornika
Wysokość zadziorów	Pomiar optyczny	Zapobiegaj zakłóceniom montażowym
Wysokość zgięcia	Wysokościomierz/WMP	Sprawdź uformowaną geometrię

 

W przypadku produkcji PPAP analiza systemu-pomiarowego powinna również ustalić, czy wybrany miernik może wiarygodnie odróżnić zmienność procesu od zmienności pomiaru.

 

 

 

Wykrawanie nieuchronnie tworzy ścinaną krawędź składającą się z kilku stref: przetoczenia, obszaru wypolerowanego, strefy pęknięcia i zadziorów.

 

W przypadku miniaturowych komponentów przekaźników zadziory mogą stać się raczej wadami funkcjonalnymi niż niedoskonałościami kosmetycznymi.

Zadzior może:

Zmniejsz luz montażowy
Zakłócać ruch twornika
Tworzyć zanieczyszczenie cząstkami
Izolacja uszkodzeń
Wpływ na osadzenie bieguna magnetycznego-na twarzy
Zwiększ zmienność wymiarową

Kontrola wysokości zadziorów zgodnie z dyscypliną procesową ISO 9001 i IATF 16949

Akceptację zadziorów należy ustalić na podstawie rysunku elementu i wymagań montażowych, a nie na podstawie wartości uniwersalnej.

Właściwy proces gratowania zależy od:

Stopień materiału
Grubość blachy
Wysokość zadziorów
Geometria krawędzi
Wymagania dotyczące chropowatości powierzchni
Wymagane zachowanie wymiarów
Wielkość produkcji

Polerowanie wałkowe tłoczonych elementów miniaturowych przekaźników

 

Polerowanie wałkiem może usunąć lub zredukować luźne zadziory, poprawiając jednocześnie spójność krawędzi w poszczególnych partiach.

Przydaje się, gdy:

 

Komponenty mają stosunkowo solidną geometrię
Wymagana jest obróbka krawędzi z wielu stron
Konieczne jest przetwarzanie-na dużą skalę
Straty wymiarowe muszą być kontrolowane

Proces musi zostać zweryfikowany, ponieważ nadmierne polerowanie mechaniczne może zaokrąglić krawędzie funkcjonalne i zmienić drobne cechy ustalające.

 

Chemiczne gratowanie precyzyjnych elementów stalowych

Chemiczne gratowanie może zapewnić dostęp do trudnych wewnętrznych krawędzi i geometrii, do których trudno jest dotrzeć mechanicznie.

Jednakże kontrola procesu musi obejmować:

 

Stężenie chemiczne
Temperatura kąpieli
Czas trwania leczenia
Płukanie
Neutralizacja
Wysuszenie
Zapobieganie korozji

Nadmierne-przetwarzanie może usunąć nadmiar materiału i zmienić geometrię miniaturowych obiektów.

W przypadku elementów stosowanych później w zespołach elektrycznych należy również kontrolować pozostałości po czyszczeniu i ochronę antykorozyjną.

 

Gratowanie mechaniczne a chemiczne

Proces	Główna zaleta	Główne ograniczenie	Odpowiednia aplikacja
Polerowanie wałkiem	Wysoko-obróbka krawędzi	Potrafi zaokrąglić ostre rysy	Ogólne tłoczone krawędzie
Wykończenie wibracyjne	Przetwarzanie wsadowe	Ograniczenia dostępu do mediów	Większe partie
Szczotkowanie	Zlokalizowana kontrola	Niższa wydajność automatyzacji	Wybrane krawędzie
Gratowanie chemiczne	Dociera do skomplikowanych krawędzi	Wymagana kontrola procesu chemicznego	Drobne/wewnętrzne funkcje
Precyzyjna optymalizacja matrycy	Redukuje zadziory u źródła	Wymaga inwestycji w oprzyrządowanie	Produkcja-na dużą skalę

 

Najskuteczniejszym podejściem jest zwykle zapobieganie zadziorom na etapie tłoczenia, po którym następuje minimalna obróbka wtórna wymagana do uzyskania zgodności z rysunkiem.

 

 

Wybór materiału powinien być zgodny z obwodem magnetycznym, a nie po prostu wybierać arkusz o najniższym-koszcie.

 

Trzy rodziny materiałów powszechnie uważane za stalowe elementy magnetyczne to SPCC, żelazo elektryczne DT4 i stal krzemowa.

 

Porównanie materiałów SPCC, DT4 i stali krzemowej

 

Parametr	SPCC	Żelazko elektryczne DT4	Stal krzemowa
Podstawowa charakterystyka	Stal niskowęglowa-walcowana na zimno-	Żelazko elektryczne o wysokiej-czystości	Stop magnetyczny Fe-Si
Formowalność mechaniczna	Dobry	Dobry, zależny-od oceny	Umiarkowany
Wydajność magnetyczna	Umiarkowany	Wysoka dla ścieżek magnetycznych prądu stałego	Silna wydajność magnetyczna prądu przemiennego
Rezystywność elektryczna	Stosunkowo niski	Stosunkowo niski	Wyższy
Kontrola-prądu wirowego	Ograniczony	Ograniczony	Lepsza
Typowe zastosowanie	Części/jarzma przekaźników strukturalnych	Elementy magnetyczne prądu stałego	Obwody magnetyczne prądu przemiennego/-wysokiej częstotliwości
Możliwość stemplowania	Wysoki	Wysoka z kontrolą procesu	Zależne od klasy
Koszt	Generalnie niższe	Wyższy	Zależne od klasy
Główny sterownik selekcji	Bilans mechaniczny + ekonomiczny	Ścieżka strumienia magnetycznego	Strata magnetyczna zależna-od częstotliwości

 

SPCC do tłoczenia stali jarzma przekaźnika

SPCC to-walcowana na zimno stal węglowa określona w normie JIS G 3141. Połączenie jakości powierzchni, odkształcalności i dostępności sprawia, że ​​nadaje się na wiele tłoczonych elementów konstrukcyjnych.

 

W przypadku jarzm przekaźników, w których dominuje geometria mechaniczna i możliwości produkcyjne, SPCC może być odpowiedni, jeśli jego właściwości magnetyczne spełniają wymagania obwodu.

 

Typowe rozważania obejmują:

Grubość blachy
Twardość
Wytrzymałość na rozciąganie
Przepuszczalność magnetyczna
Głębokość formowania
Wiosna
Ochrona powierzchni

SPCC nie powinien być automatycznie traktowany jako równoważny zamiennik dedykowanej stali magnetycznej.

 

Żelazko elektryczne DT4 do obwodów magnetycznych

DT4 jest powszechnie stosowany w Chinach do zastosowań w żelazie elektrycznym, gdzie właściwości magnetyczne są ważniejsze niż zachowanie zwykłej stali konstrukcyjnej.

 

W przypadku tworników i jarzm przekaźników odpowiednie parametry obejmują:

Przepuszczalność magnetyczna
Siła przymusu
Charakterystyka nasycenia
Utrata rdzenia
Właściwości mechaniczne
Stan wyżarzania

 

Tam, gdzie sprawność magnetyczna bezpośrednio wpływa na moc cewki lub siłę aktywacji przekaźnika, DT4 może zapewnić silniejszą podstawę inżynieryjną niż stal walcowana na zimno-ogólnego zastosowania-.

 

Stal krzemowa do zastosowań magnetycznych AC

Stal krzemowa zmniejsza straty elektryczne poprzez zwiększoną oporność elektryczną i jest szeroko stosowana w laminowanych rdzeniach magnetycznych.

 

Jednakże w przypadku zastosowań w przekaźnikach miniaturowych stal krzemową należy wybierać zgodnie z rzeczywistą częstotliwością wzbudzenia i magnetycznymi warunkami pracy.

 

Jeśli przekaźnik działa głównie przy wzbudzeniu DC, zalety stali krzemowej mogą nie uzasadniać dodatkowych względów materiałowych i przetwórczych.

 

Matryca doboru materiałów na komponenty miniaturowych przekaźników

 

Wymagania dotyczące przekaźnika	Preferowany kierunek materiału	Powód
Niskie-koszty jarzma konstrukcyjnego	SPCC	Dobra odkształcalność i właściwości mechaniczne
Armatura magnetyczna prądu stałego	DT4	Wydajność magnetyczna dostosowana do obwodów prądu stałego
Ścieżka magnetyczna prądu przemiennego	Stal krzemowa	Zmniejszone straty-wirowe
Złożone progresywne tłoczenie	SPCC / odpowiednia stal elektrotechniczna	Zależy od twardości i grubości
Wyjątkowo niska masa ruchoma	Cienka-stal magnetyczna	Zmniejsza bezwładność twornika
Wysoka stabilność wymiarowa	Kontrolowana-lista ocen	Zmniejsza zmienność procesu

 

Ostateczny materiał powinien zostać potwierdzony za pomocą testów magnetycznych, testów mechanicznych i prób tłoczenia, a nie być wybierany na podstawie samej nazwy materiału.

 

 

 

Niektóre miniaturowe komponenty przekaźników wymagają czegoś więcej niż tylko zaślepienia i zginania. Operacje montażu-na matrycy mogą integrować mechaniczne elementy łączenia bezpośrednio z sekwencją progresywnego tłoczenia.

 

W-nitowaniu i tyczeniu elementów miniaturowych przekaźników

 

Nitowanie lub łączenie w matrycy może ograniczyć liczbę oddzielnych operacji montażu i zachować powtarzalność pozycji.

Potencjalne zastosowania obejmują:

Podzespoły twornika
Zespoły jarzma magnetycznego
Konstrukcje wspornikowe
Wiosenne-funkcje przechowywania
Mechaniczne elementy ustalające

Proces łączenia musi kontrolować:

Wysokość nitu
Średnica nitu
Odkształcenie materiału
Wspólna siła trzymania
Wyrównanie komponentów
Pękanie wokół utworzonego obszaru

W przypadku przekaźnika o dużej-cyklu złącze musi pozostać stabilne mechanicznie podczas wielokrotnego uruchamiania.

 

Sterowanie sprężyną w tłoczonych stalowych armaturach

 

Sprężynowanie staje się coraz ważniejsze w miarę zmniejszania się grubości materiału i zawężania tolerancji formowania.

 

Metody kontroli obejmują:

Zoptymalizowany promień formowania
Kontrolowana sekwencja formowania
Kompensacja geometrii matrycy
Wybijanie
Wznowienie operacji
Kontrola partii materiału

 

Prawidłową wartość kompensacji należy ustalić na podstawie rzeczywistych prób tłoczenia, ponieważ sprężynowanie zależy od gatunku materiału, grubości, kierunku walcowania i geometrii formowania.

 

 

W przypadku zastosowań przekaźników motoryzacyjnych system jakości powinien łączyć certyfikację materiałów, parametry oprzyrządowania, kontrolę procesu i kontrolę końcową w jeden identyfikowalny łańcuch produkcyjny.

 

Kontrola jakości IATF 16949 w zakresie tłoczenia tworników przekaźników

 

Plan jakości produkcji może obejmować:

PFMEA
Plan kontroli
Schemat przebiegu procesu
Kontrola przychodzącego materiału
Kontrola pierwszego artykułu
Monitorowanie SPC
MSA
Dokumentacja konserwacji narzędzi
Kontrola wymiarowa
Testy funkcjonalne
Kontrola niezgodności
Możliwość śledzenia partii

Dokumentacja PPAP poziomu 3 dla komponentów przekaźników samochodowych

 

Jeżeli klient określi poziom PPAP 3, zgłoszenie może obejmować:

Zapisy projektowe
Dokumenty dotyczące zmian inżynieryjnych
Zatwierdzenie inżynieryjne klienta
DFMEA, jeśli ma to zastosowanie
Przebieg procesu
PFMEA
Plan kontroli
Studia MSA
Wyniki wymiarowe
Wyniki testów materiału/wydajności
Wstępne badania procesu
Kwalifikowana dokumentacja laboratoryjna
Zatwierdzenie wyglądu, jeśli ma to zastosowanie
Przykładowe części produkcyjne
Próbka wzorcowa
Pomoce sprawdzające
Specyficzne wymagania-klienta

Dokładny pakiet do przesłania powinien być zgodny z instrukcją PPAP klienta i szczegółowymi wymaganiami.

 

Pobierz specyfikację projektu stemplowania przekaźników

 

 

Dokładność oprzyrządowania wyznacza górną granicę powtarzalnej dokładności elementu. W przypadku miniaturowych części przekaźników projekt matrycy należy opracować w oparciu o wymiary krytyczne określone podczas DFM.

 

Progresywne-sterowniki matrycy do precyzyjnego tłoczenia stali z jarzmem przekaźnika

Kluczowe kwestie związane z narzędziami obejmują:

Precyzyjne słupki prowadzące
Kontrolowany odstęp od stempla-do-matrycy
Stabilne podawanie pasków
Pozycjonowanie otworu pilotażowego-
Noś-odporne materiały dziurkujące
Wymienne wkładki
Monitorowanie zadziorów
Automatyczne usuwanie złomu
Zabezpieczenie czujnika paska
Planowana konserwacja zapobiegawcza

 

Zużycie narzędzia należy śledzić na podstawie mierzalnych współczynników CTQ, a nie tylko liczby skoków produkcyjnych.

 

Na przykład rosnąca wysokość zadziorów, odchylenie średnicy otworu lub odchylenie profilu może wskazywać na postępujące zużycie stempla lub matrycy, zanim nastąpi całkowita awaria narzędzia.

 

Konserwacja narzędzi w ramach kontroli produkcji IATF 16949

 

System konserwacji zapobiegawczej powinien rejestrować:

Liczba uderzeń
Historia wymiany stempla
Wymiana wkładu matrycowego
Częstotliwość ostrzenia
Zmierzony stan zadziorów
Dryf wymiarowy
Nieplanowany przestój
Działania korygujące

Informacje te stanowią zapis-historii procesu-długoterminowej produkcji podzespołów przekaźnika.

 

 

Przed zatwierdzeniem oprzyrządowania produkcyjnego zespoły zaopatrzeniowe i inżynieryjne powinny potwierdzić poniższe informacje.

 

Wymagania materiałowe i magnetyczne
Zdefiniowano wymaganą przenikalność magnetyczną
Zidentyfikowana częstotliwość robocza
Potwierdzono wzbudzenie DC lub AC
Określono klasę materiału
Ustalona tolerancja grubości
Zdefiniowano metodę badania magnetycznego
Wymagania dotyczące precyzyjnego stemplowania
Zidentyfikowano wymiary CTQ
Tolerancje ±0,01 mm stosowane tylko tam, gdzie wymaga tego funkcja
Ustalono dane dotyczące płaskości
Zdefiniowano akceptację zadziorów
Udokumentowane wymagania dotyczące formowania i sprężynowania
Potwierdzono wykonalność-progresywnej matrycy
Wymagania dotyczące powierzchni i krawędzi
Wybrano proces gratowania
Określono stan krawędzi
Zdefiniowano wymagania dotyczące czyszczenia
Potwierdzona ochrona przed korozją
W stosownych przypadkach zidentyfikowano wymagania dotyczące powłok
Dokumentacja jakościowa
Potwierdzono wymagania IATF 16949
Ukończono PFMEA
Ustanowiono plan kontroli
Przygotowano program inspekcji CMM
Zdefiniowano wymagania MSA
Tam, gdzie ma to zastosowanie, potwierdzono wymagania PPAP poziomu 3
Ustalono identyfikowalność materiału

 

 

Armatura przekaźnika nie może być poprawnie oceniona wyłącznie na podstawie gatunku materiału. Ostateczna wydajność magnetyczna i mechaniczna jest wynikiem interakcji między właściwościami materiału, odkształceniem tłoczenia, naprężeniami szczątkowymi, tolerancją wymiarową, stanem zadziorów i geometrią zespołu.

 

Na przykład zmiana z SPCC na DT4 może poprawić wydajność magnetyczną, ale także zmienić zachowanie przy formowaniu, sprężynowanie i warunki oprzyrządowania. Zmiana grubości blachy może zmniejszyć masę twornika, jednocześnie zmniejszając sztywność konstrukcji. Zwiększanie intensywności gratowania może poprawić jakość krawędzi, ale zmienić drobne cechy funkcjonalne.

 

Prawidłowa sekwencja inżynieryjna jest zatem następująca:

 

Zastosowanie → Obwód magnetyczny → Materiał → Grubość → Konstrukcja matrycy → Parametry tłoczenia → Gratowanie → Kontrola → Walidacja montażu

To podejście jest szczególnie istotne przy produkcji wytłoczonych części twornika przekaźnika, wytłoczki stalowej jarzma przekaźnika i innych miniaturowych komponentów przekaźników do samochodowych, przemysłowych systemów sterowania i-elektronicznych systemów przełączania mocy.

 

 

Apollo Electronic Components (Xiamen) Co., Ltd. obsługuje precyzyjne tłoczenie metali i powiązane procesy produkcyjne do zastosowań w komponentach elektrycznych i nowych-energii.

 

W przypadku tworników i jarzm przekaźników ocenę techniczną należy rozpocząć od:

Rysunek techniczny 2D
Model CAD 3D
Specyfikacja materiału
Wymagana grubość
Roczny wolumen
Wymiary CTQ
Specyfikacja-obróbki powierzchni
Wymagania dotyczące-magnetycznej wydajności
Stan montażu
Norma inspekcji

Następnie można ocenić przebieg produkcji pod kątem stopniowego tłoczenia, formowania wtórnego, usuwania zadziorów, czyszczenia, kontroli i montażu.

 

Tam, gdzie jest to wymagane, do planu jakości można włączyć kontrolę CMM, dokumentację PPAP i zapisy kontrolowanej produkcji.

 

Celem nie jest po prostu wyprodukowanie tłoczonej części stalowej. Celem jest zachowanie właściwości wymiarowych i materiałowych, które określają siłę magnetyczną przekaźnika, reakcję przełączania i stabilność mechaniczną w długim-cyklu.

 

 

Jaki jest typowy cykl dostaw PPAP poziomu 3 dla części tłoczących twornik przekaźnika?

Cykl PPAP poziomu 3 zależy od złożoności narzędzi, kwalifikacji materiału, walidacji wymiarowej i testów-specyficznych dla klienta. Realistyczny harmonogram należy potwierdzić po sprawdzeniu przez DFM i zatwierdzeniu prototypu, a nie przy użyciu ustalonego ogólnego czasu realizacji.

 

W jaki sposób producent może kontrolować wymiary ± 0,01 mm na wytłoczkach miniaturowych przekaźników?

Kontrola zaczyna się od precyzyjnej, progresywnej-konstrukcji matrycy, stabilnego materiału cewki, kontrolowanego luzu stempla-do-matrycy oraz monitorowania procesu. Następnie należy zweryfikować wymiary krytyczne za pomocą skalibrowanych mierników, pomiarów optycznych lub kontroli CMM.

 

W jaki sposób wybiera się SPCC, DT4 i stal krzemowątwornik przekaźnika i tłoczenie jarzma?

SPCC jest powszechnie rozważana tam, gdzie dominują właściwości mechaniczne i odkształcalność, DT4, gdzie ważne są właściwości magnetyczne prądu stałego, oraz stal krzemowa, gdzie charakterystyka strat magnetycznych-prądu przemiennego uzasadnia jej zastosowanie. Ostateczny wybór wymaga walidacji magnetycznej i stemplowej.