Technologia głębokiego tłoczenia części do tłoczenia metalowych końcówek gniazdowych z mosiądzu

Głębokie tłoczenie jest podstawowym procesem plastycznego formowania mosiądzu przy użyciu urządzeń ciśnieniowych i form do przekształcania półwyrobów z mosiężnej blachy w puste w środku precyzyjne elementy. Jest to podstawowy proces masowej produkcji złączy elektronicznych. Części do tłoczenia metalowych końcówek gniazdowych z mosiądzu w większości wykorzystują proces głębokiego tłoczenia w celu formowania-jednoczęściowego. Głównym wyborem są blachy z miękkiego mosiądzu H65 i H68. Te stopy miedzi-cynku mają zawartość cynku wynoszącą 30%-35% i wysoki współczynnik wydłużenia, dzięki czemu można je dostosować do złożonych struktur ultracienkich końcówek z wieloma zagięciami. Z punktu widzenia surowca proces ten pozwala uniknąć problemów, takich jak pękanie i nierówna grubość w procesie tłoczenia. Cały proces formowania dzieli się na cztery etapy: wykrawanie, rozciąganie ścian bocznych, kształtowanie i wyjmowanie z formy. W przypadku skomplikowanych końcówek wymagane są również wielokrotne przejścia procesów głębokiego tłoczenia i wyżarzania pośredniego.

Mechaniczne wskaźniki z mosiądzu bezpośrednio określają stopę plastyczności tłoczonych produktów końcowych. Wskaźnik umocnienia odkształceniowego i współczynnik anizotropii grubości to dwa podstawowe kryteria wyboru materiału. Akcesoria do łączników stykowych z mosiądzu mają niezwykle wysokie wymagania dotyczące równomiernej płynności materiału arkuszowego. Mosiądz o wysokiej wartości r- może zmniejszyć zmniejszenie grubości ścianki podczas procesu tłoczenia, a wysoka wartość n- może opóźnić przewężanie i pękanie spowodowane lokalną koncentracją naprężeń. W produkcji przemysłowej generalnie unika się-mosiądzu zawierającego ołów w przypadku ultracienkich końcówek gniazdowych. Ten typ materiału charakteryzuje się doskonałą wydajnością cięcia, ale słabą plastycznością przy tłoczeniu na zimno i jest podatny na pęknięcia w miejscach zatrzasku końcówki i zacisku-sprężyny. Jednocześnie powierzchnia półfabrykatu musi być gładka, bez utleniania i zadrapań. Wady powierzchniowe utworzą punkty naprężeń podczas tłoczenia, znacznie zmniejszając współczynnik plastyczności produktów końcowych.

Precyzyjne projektowanie parametrów formy jest kluczem do stabilnej produkcji kwalifikowanej części do tłoczenia końcówek elektrycznych z mosiądzu. Szczelina między formą wklęsłą i wypukłą, promień zaokrąglonego narożnika i urządzenie-wciągające mają ustandaryzowane zakresy kontroli. Podczas głębokiego tłoczenia jednostronna szczelina formy jest zwykle ustawiana na 1,07 do 1,1 grubości materiału arkuszowego. Okrągły narożnik wejściowy wklęsłej formy jest kontrolowany przy 5 do 10-krotności grubości materiału arkuszowego. Zbyt mała szczelina zwiększa tarcie i pękanie końcówki, natomiast zbyt duża szczelina powoduje marszczenie ścianki bocznej i utratę kontroli dokładności wymiarowej. Dopasowanie elastycznego pierścienia wciągającego-może wytworzyć stały nacisk, skutecznie zapobiegając deformacji i marszczeniu obszaru kołnierza końcowego. Polerowana i chromowana-powierzchnia robocza formy może również zmniejszyć zarysowania powierzchni terminala.

Podczas procesu produkcyjnego różne parametry procesu wymagają dynamicznego dostosowywania. Prędkość tłoczenia, schemat smarowania, rozmiar półwyrobu i proces obróbki cieplnej są niezbędne. Podczas produkcji dobierana jest odpowiednia prędkość tłoczenia. Jeśli prędkość tłoczenia jest zbyt duża, lokalna temperatura materiału arkusza wzrośnie, powodując odchylenia wymiarowe odbicia. Specjalny smar do tłoczenia stopów miedzi może zmniejszyć tarcie pomiędzy formą a materiałem arkusza, zapewniając gładkie formowanie zacisku sprężynowego i położenie włożenia. Pomiędzy wieloma procesami głębokiego tłoczenia należy dodać pośrednie wyżarzanie rekrystalizacyjne, aby wyeliminować odzyskanie plastyczności podczas obróbki na zimno i kruchość mosiądzu. Rozmiar półfabrykatu jest obliczany w oparciu o stałą objętość części, a standardowy naddatek na przycięcie jest zarezerwowany w celu zapewnienia regularności kształtu części gniazda przełącznika elektrycznego z mosiądzu.

Produkcja mosiądzu metodą głębokiego tłoczenia jest podatna na cztery typowe wady: pękanie, marszczenie, zadrapania i odchylenia wymiarowe. W branży powstał dojrzały system-rozwiązywania problemów. Dolny róg to obszar-wysokiego ryzyka pęknięcia. Można to poprawić, powiększając zaokrąglony narożnik formy, zmniejszając siłę ciągu-i optymalizując smarowanie; marszczenie kołnierza jest najczęściej spowodowane niewystarczającą siłą-ciągu, a odpowiednie ciśnienie może złagodzić problem. Odbicie spowodowane niskim modułem sprężystości mosiądzu spowoduje odchylenia wymiarowe przy wkładaniu końcówki. Producenci zarezerwują kwotę kompensacji odbicia w projekcie formy i połączą ją z regularną konserwacją formy, aby utrzymać stabilną dokładność wkładania i mocowania mosiężnych części tłoczonych zespołów styków elektrycznych.

Proces głębokiego tłoczenia mosiądzu łączy w sobie materiałoznawstwo, projektowanie form i technologię precyzyjnego przetwarzania, umożliwiając-ustandaryzowaną produkcję końcówek gniazdowych na dużą skalę. Jako podstawowy element połączeń elektrycznych, elementy elektroniczne do tłoczenia mosiądzu mają rygorystyczne wymagania dotyczące dokładności formowania, trwałości mechanicznej i stabilności przewodzącej. Tylko dzięki synchronicznemu kontrolowaniu trzech wymiarów materiału mosiężnego, struktury formy i parametrów tłoczenia można w sposób ciągły wytwarzać terminale o wysokiej-wydajności, niskiej rezystancji zestyku oraz długim okresie użytkowania i demontażu. Wraz z rozwojem nowej elektroniki sterującej dla energetyki i przemysłu zapotrzebowanie rynku na ultracienkie i zminiaturyzowane mosiężne terminale do tłoczenia stale rośnie. Proces głębokiego tłoczenia również stale się rozwija i unowocześnia.

Łącząc ten kompletny zestaw dojrzałych technologii głębokiego tłoczenia, profesjonalnie tworzymy pełne specyfikacjeMosiężne metalowe części do tłoczenia gniazd. Mogą być wykonane z wysokiej-jakości miękkiego mosiądzu H65/H68, wspierać niestandardowe struktury tłoczenia i obróbkę powierzchni w postaci cynowania/srebrzania, ściśle kontrolować defekty tłoczenia, a produkty charakteryzują się doskonałą odpornością na mgłę solną oraz długą żywotnością podczas wkładania i usuwania. Obejmują różne scenariusze montażu w sprzęcie gospodarstwa domowego, nowej energii i sprzęcie sterującym w przemyśle i mogą być produkowane i prototypowane w różnych rozmiarach i partiach.

Klienci posiadający elektryczne, przemysłowe akcesoria do tłoczenia mosiądzu i miedzi, mogą w dowolnym momencie komunikować się, konsultować i składać zamówienia na współpracę.