Optymalizacja wydajności magnetycznej: rdzenie z czystego żelaza i wyżarzanie dla przekaźników zatrzaskowych

 

Przekaźnik zatrzaskowy musi utrzymywać swój stan magnetyczny bez ciągłego zasilania cewki. Dlatego obwód magnetyczny opiera się na rdzeniu przekaźnika z czystego żelaza o niskiej{{1}stracie, kontrolowanym magnetyzmie szczątkowym, małej sile koercyjnej i stabilnej dokładności wymiarowej, a nie na ciągłym prądzie podtrzymującym. W przypadku inteligentnych liczników, sprzętu-zarządzania energią i systemów sterowania zasilanych-bateryjnie celem jest zazwyczaj geometria rdzenia i proces-obróbki cieplnej, który zapewnia niezawodne przyciąganie i uwalnianie magnetyczne przy krótkim impulsie wzbudzenia.

 

W przypadku zespołów zaopatrzeniowych i inżynieryjnych specyfikacja materiału nie powinna ograniczać się do „czystego żelaza”. Praktyczne działanie żelaznego rdzenia przekaźnika zatrzaskowego zależy od gatunku żelaza, zawartości węgla i zanieczyszczeń, historii-pracy na zimno, atmosfery wyżarzania, obróbki powierzchni, tolerancji wymiarowej i ostatecznego projektu obwodu magnetycznego.

 

Specyfikacja produkcji powinna zatem łączyć pięć parametrów:

DT4C / DT4E elektryczne czyste żelazo o kontrolowanym składzie chemicznym i właściwościach magnetycznych.
Kucie na zimno, tłoczenie, toczenie lub odkształcanie skrawaniem kontrolowane przed ostatecznym wyżarzaniem.
Wyżarzanie próżniowe lub-w kontrolowanej atmosferze w celu zmniejszenia naprężeń szczątkowych i siły koercyjnej.
Kontrola CMM pod kątem geometrii bieguna, koncentryczności, długości i tolerancji wymiarowej.
Cynkowanie lub niklowanie wybrane zgodnie z wymogami antykorozyjnymi bez niepotrzebnego zwiększania nie{0}}magnetycznej warstwy powierzchniowej.

 

W przypadku programu przekaźników-na dużą skalę zmienne te należy zweryfikować za pomocą certyfikatów materiałowych, testów magnetycznych, kontroli wymiarowej, pomiaru-grubości powłoki i dokumentacji PPAP w ramach systemu jakości IATF 16949.
 

 

 

Czyste żelazo elektryczne stosuje się tam, gdzie obwód magnetyczny wymaga wysokiej przepuszczalności i niskiej niechęci magnetycznej, jednocześnie unikając wyższej oporności elektrycznej lub właściwości stopowych związanych z niektórymi innymi materiałami magnetycznymi.

 

DT4C i DT4E są powszechnie stosowane w przypadku komponentów elektromagnetycznych, takich jak rdzenie przekaźników, jarzma, nabiegunniki, tworniki i konstrukcje biegunów magnetycznych. Jednakże wybór gatunku powinien opierać się na rzeczywistym obwodzie magnetycznym i-warunkach obróbki cieplnej, a nie na samej nazwie materiału.

 

Po przetworzeniu należy sprawdzić właściwości magnetyczne DT4C / DT4E

Ten sam materiał nominalny może wykazywać różne zachowanie magnetyczne po tłoczeniu, formowaniu na zimno, obróbce skrawaniem lub szlifowaniu. Odkształcenie plastyczne wprowadza defekty sieci i naprężenia szczątkowe, zwiększając histerezę magnetyczną i potencjalnie zmieniając siłę koercji.

 

W przypadku przekaźnika zatrzaskowego może to mieć wpływ na:

Wciągnij-napięcie
Zmniejsz-napięcie
Czas trwania impulsu
Magnetyczna siła trzymania
Magnetyzm szczątkowy
Zużycie energii przez cewkę
Powtarzalność przełączania
Zachowanie magnetyczne-zależne od temperatury

 

Przydatnym porównaniem inżynierskim jest:

Parametr	Czyste żelazo obrobione na zimno	Wyżarzone czyste żelazo
Stres resztkowy	Wyższy	Zmniejszony
Mobilność domeny magnetycznej	Ograniczony	Ulepszony
Siła przymusu	Generalnie wyższy	Generalnie niższe
Utrata histerezy	Wyższy	Niżej
Przepuszczalność magnetyczna	Zmniejszone przez deformację	Ulepszony
Stabilność wymiarowa	Zależy od procesu	Poprawa, gdy stres zostaje złagodzony
Przydatność do precyzyjnego rdzenia przekaźnika zatrzaskowego	Wymaga walidacji	Ogólnie preferowane

 

Ostateczne właściwości magnetyczne należy mierzyć na reprezentatywnych-próbkach produkcyjnych, a nie wyciągać wnioski wyłącznie z certyfikatu-surowca.

 

Miedź C1100 i mosiądz C2680 nie zastępują rdzenia magnetycznego

 

Zastąpienie materiału musi również uwzględniać przenikalność magnetyczną, przewodność, wytrzymałość mechaniczną i zachowanie przy formowaniu.

 

Tworzywo	Typowa rola	Zachowanie magnetyczne	Przewodność elektryczna	Typowe znaczenie przekaźnika
DT4C/DT4E	Rdzeń/biegun magnetyczny	Ferromagnetyczny	Umiarkowany	Rdzeń obwodu magnetycznego
Czysta miedź C1100	Składnik przewodzący	Zasadniczo nie-magnetyczny	Bardzo wysoki, zwykle około 100% IACS	Szyny zbiorcze, zaciski, części przewodzące
Mosiądz C2680	Element konstrukcyjny/kontaktowy	Słabo magnetyczny do skutecznie-magnetycznego w normalnym użyciu przekaźnika	Niższy niż miedź	Zaciski, opieczętowany sprzęt

 

Czysta miedź C1100 jest wybierana przede wszystkim ze względu na przewodność elektryczną. Mosiądz C2680 jest często wybierany ze względu na połączenie odkształcalności, wytrzymałości i odporności na korozję. Żaden z nich nie powinien być określany jako bezpośredni zamiennik elektrycznego rdzenia przekaźnika z czystego żelaza, gdzie siła magnetyczna jest częścią wymagań funkcjonalnych.

 

Geometria tłoczenia bezpośrednio wpływa na obwód magnetyczny

W przypadku tłoczonych rdzeni przekaźników kontrola wymiarowa jest nie tylko wymogiem mechanicznym. Geometria powierzchni-bieguna określa efektywną szczelinę powietrzną i ścieżkę strumienia magnetycznego.

 

Zadziory, zniekształcenia kątowe lub nadmierne odchylenie od płaskości powierzchni bieguna mogą zmienić efektywną powierzchnię styku pomiędzy elementami magnetycznymi. Specyfikacja wymiarowa, taka jak ±0,01 mm, może być odpowiednia dla wybranych krytycznych cech, ale rzeczywistą tolerancję należy ustalić na podstawie-czułości obwodu magnetycznego i wymagań montażowych.

 

W przypadku części precyzyjnych plan kontroli może obejmować:

Optyczna kontrola wymiarowa
Kontrola CMM
Kontrola miernika
Pomiar płaskości
Pomiar koncentryczności
Pomiar chropowatości powierzchni
Kontrola wysokości zadziorów
Testowanie wydajności magnetycznej

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

W-nitowaniu matrycowym i dokładności montażu

Tam, gdzie rdzeń jest zintegrowany z dodatkowymi wytłoczonymi elementami magnetycznymi lub mechanicznymi,-nitowanie matrycowe może ograniczyć liczbę dodatkowych operacji montażu i poprawić powtarzalność położenia.

 

Należy jednak kontrolować siłę nitowania, ponieważ nadmierne odkształcenie może wprowadzić lokalne naprężenia szczątkowe do elementu magnetycznego. Okno procesu powinno zawierać:

Średnica nitu
Grubość materiału
Geometria stempla
Formowanie przemieszczenia
Siła nitowania
Nit-na wysokość łba
Luz końcowego montażu

 

W przypadku zastosowań motoryzacyjnych lub pomiarowych zatwierdzony proces powinien łączyć te zmienne z możliwościami wymiarowymi i funkcjonalnymi testami magnetycznymi.

Poproś o bezpłatną ocenę i wycenę DFM

 

 

Wyżarzanie jest jedną z najważniejszych zmiennych procesu w przypadku precyzyjnego rdzenia przekaźnika z czystego żelaza.

Tłoczenie, kucie na zimno, gięcie, toczenie, szlifowanie i inne procesy mechaniczne modyfikują stan naprężenia wewnętrznego metalu. Zmiany te mogą ograniczać-ruch domeny magnetycznej i zwiększać histerezę. W przypadku przekaźnika zatrzaskowego może to przełożyć się na niespójną reakcję magnetyczną, nawet jeśli sam surowiec spełnia specyfikację.

 

Wyżarzanie próżniowe w kontrolowanych profilach termicznych

Typowy proces obejmuje kontrolowane ogrzewanie, wygrzewanie w temperaturze, kontrolowane chłodzenie oraz ochronę w próżni lub{0}}atmosferze obojętnej.

Dokładny cykl termiczny należy ustalić zgodnie z:

 

Gatunek DT4C lub DT4E
Geometria części
Maksymalna grubość przekroju
Poprzedni poziom deformacji
Załadunek pieca
Wymagana wydajność magnetyczna
Granice utleniania powierzchni
Późniejszy proces powlekania

Nie należy kopiować ogólnego okna procesu pomiędzy różnymi geometriami rdzenia. Grube i cienkie przekroje mają różną charakterystykę reakcji termicznej, a nadmierna temperatura lub niekontrolowane chłodzenie mogą mieć wpływ na stabilność wymiarową.

 

Dlaczego wyżarzanie zmienia-zachowanie magnetyczne rdzenia

Wydajność magnetyczna jest silnie powiązana z ruchem ścian-domeny.

Odkształcenie mechaniczne wprowadza przemieszczenia i naprężenia własne. Działają one jako miejsca przypinania domen magnetycznych. Wyżarzanie-rozprężające zmniejsza te bariery i pozwala domenom magnetycznym łatwiej reagować na przyłożone pole.

 

Celem inżynierii nie jest po prostu „zmiękczenie metalu”. Ma na celu ustalenie powtarzalnego stanu magnetycznego za pomocą:

Niższa siła przymusu
Wyższa efektywna przepuszczalność
Niższa strata histerezy
Stabilne zachowanie-przyciągania
Stabilne zachowanie podczas uwalniania
Zmniejszona zmienność magnetyczna pomiędzy partiami produkcyjnymi

Testy magnetyczne powinny przebiegać zgodnie z rzeczywistą trasą produkcyjną

Solidna sekwencja walidacji porównuje:

Surowiec → część tłoczona → część wyżarzana → część platerowana → zmontowany przekaźnik

Testowanie tylko przychodzącego surowca może nie uwzględniać degradacji magnetycznej wywołanej procesem.

Plan kontroli produkcji może obejmować:

 

Etap produkcji	Zalecana kontrola	Cel inżynieryjny
Przychodzący materiał	Skład chemiczny + certyfikat materiałowy	Potwierdź klasę DT4C/DT4E
Cechowanie	Kontrola wymiarowa + kontrola zadziorów	Chroń geometrię magnetyczną
Wyżarzanie wstępne	Zapis deformacji/procesu	Ustal wejście cyklu-termicznego
Wyżarzanie	Temperatura pieca + zapis próżni/atmosfery	Kontroluj ulgę w stresie
Po-wyżarzaniu	Testowanie-właściwości magnetycznych	Sprawdź odpowiedź magnetyczną
Platerowanie	Badanie grubości powłoki	Kontroluj warstwę korozji
Montaż końcowy	Weryfikacja-wciągania/wypuszczania	Potwierdź funkcję przekaźnika
Wydanie partii	Identyfikowalność + zapisy z inspekcji	Wsparcie PPAP i audytu klienta

 

W przypadku programów poziomu 1 zapisy pieców powinny być powiązane z partiami produkcyjnymi. Jeżeli właściwości magnetyczne są cechą szczególną, plan kontroli i PFMEA powinny wyraźnie identyfikować proces wyżarzania jako potencjalne źródło zmienności.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Wyżarzanie próżniowe a konwencjonalne wyżarzanie w atmosferze

 

Czynnik	Wyżarzanie próżniowe	Konwencjonalne wyżarzanie w atmosferze
Utlenianie powierzchniowe	Niski przy odpowiedniej kontroli	Wyższe ryzyko
Czystość powierzchni	Wysoki	Zależy od atmosfery
Konsystencja właściwości magnetycznych-	Wysoki z kontrolowaną recepturą	Zależne od procesu
Czyszczenie po-wyżarzaniu	Często obniżone	Może wymagać dodatkowego leczenia
Możliwość śledzenia pieca	Wysoce sterowalny	Zależy od wyposażenia
Nadaje się do precyzyjnych rdzeni przekaźników	Tak	Tak, jeśli atmosfera zostanie potwierdzona

 

Właściwy wybór zależy od wymaganego stanu powierzchni, specyfikacji magnetycznych, wydajności pieca, wielkości produkcji i późniejszego procesu galwanizacji.

 

 

Rdzeń przekaźnika może wymagać ochrony powierzchni, ponieważ czyste żelazo jest podatne na utlenianie. Wyzwanie polega na tym, że powlekanie dodaje kolejną warstwę materiału do komponentu, którego podstawową funkcją jest magnetyczność.

 

Specyfikacja poszycia powinna zatem równoważyć:

Odporność na korozję + kontrola wymiarów + przyczepność + stan powierzchni + właściwości magnetyczne.

 

Cynkowanie w celu kontroli kosztów i korozji

Cynkowanie zapewnia ofiarną ochronę przed korozją i jest szeroko stosowane do elementów stalowych i żelaznych.

W przypadku rdzeni przekaźników techniczne środki kontroli powinny obejmować:

 

Grubość powłoki cynkowej
Rodzaj pasywacji
Wymagania dotyczące-zarządzania wodorem
Czystość powierzchni
Przyczepność
Weryfikacja-soli solnej, jeśli określono
Nagromadzenie wymiarowe krytycznych elementów

 

W wielu zastosowaniach dopuszczalna jest grubość powłoki wynosząca kilka mikrometrów, ale ostateczna specyfikacja powinna wynikać z wymaganej klasy korozyjności i stosu wymiarów-.

 

Niklowanie zapewnia trwałość powierzchni i odporność na warunki środowiskowe

Niklowanie zapewnia twardszą, bardziej odporną na zużycie-powierzchnię i może zapewnić lepszą odporność na określone warunki środowiskowe.

 

Jednakże nikiel nie jest elektrycznie ani magnetycznie równoważny znajdującemu się pod nim czystemu żelazu. Warstwa galwaniczna może również zmieniać krytyczne wymiary, zwłaszcza na precyzyjnych powierzchniach biegunów, obszarach-wciskania lub stykach ze szkieletem.

 

Z tego powodu proces galwanizacji powinien być walidowany łącznie z zespołem magnetycznym.

 

Cynk kontra nikiel: matryca wyboru inżynierii

 

Parametr	Cynkowanie	Niklowanie
Funkcja podstawowa	Ofiarna ochrona przed korozją	Ochrona powierzchni i trwałość
Typowy wygląd	Srebrny/szary po pasywacji	Metaliczny jasny/pół-jasny
Nagromadzenie wymiarowe	Trzeba kontrolować	Trzeba kontrolować
Odporność na zużycie	Umiarkowany	Wyższy
Strategia korozji	Ochrona ofiarna	Ochrona barierowa
Walidacja magnetyczna-rdzenia przekaźnika	Wymagany	Wymagany
Koszt	Generalnie niższe	Generalnie wyższy
Najlepszy przypadek użycia	Chronione komponenty przekaźników wrażliwe na koszty	Wyższe wymagania dotyczące trwałości powierzchni

 

Kluczową kwestią jest to, że grubości poszycia nigdy nie należy określać niezależnie od obwodu magnetycznego.

 

Jeśli na powierzchni bieguna wymagana jest mała-szczelina powietrzna, nawet niewielkie nawarstwienie powłoki może wpłynąć na ostateczny stan montażu. Dlatego powierzchnie krytyczne mogą wymagać selektywnego powlekania, maskowania, kontroli wymiarów po-powlekaniu lub naddatku projektowego.

 

Pomiar grubości powłoki i końcowa weryfikacja magnetyczna

Plan kontroli produkcji może łączyć:

 

Testowanie grubości-powłoki fluorescencyjnej promieniami rentgenowskimi-
Pomiar wymiarowy mikrometrem lub maszyną współrzędnościową
Kontrola wizualna
Badanie przyczepności
Badania korozyjne zgodnie ze specyfikacją klienta
Testowanie-wciągania i puszczania
Weryfikacja prądu cewki
Weryfikacja siły trzymania magnetycznego-

 

W przypadku grubości platerowania zakres akceptacji powinien być zdefiniowany jako kontrolowana specyfikacja procesu, a nie po prostu określać „niklowany” lub „cynkowany”.

 

 

Gotowy do produkcji-producent elektromagnetycznych rdzeni żelaznych musi kontrolować cały łańcuch procesu, a nie sprawdzać tylko gotowe wymiary.

W przypadku zastosowań motoryzacyjnych, inteligentnych-liczników i-kontroli energii zalecana struktura jakości łączy materiał, oprzyrządowanie, formowanie, wyżarzanie, galwanizację, kontrolę i końcowe testy funkcjonalne.

 

Progresywne tłoczenie matrycowe z kontrolowanym zadziorem i funkcjami ± 0,01 mm

Tłoczenie progresywne jest odpowiednie w przypadku-komponentów przekaźników o dużej objętości, gdy geometria i grubość materiału są zgodne z procesem.

Krytyczne parametry obejmują:

 

Grubość paska
Odprawa matrycy
Wyrównanie stempla-z-matrycą
Stan-nowoczesny
Dokładność podawania
Płaskość paska
Wysokość zadziorów
Zużycie narzędzia
Deformacja części

 

Zużycie narzędzia zmienia z biegiem czasu luz skrawania. Dlatego okresy konserwacji matrycy powinny być powiązane z mierzoną wydajnością części, a nie tylko z harmonogramem kalendarzowym.

 

Narzędzie-Zarządzanie życiem i możliwości procesów

 

Plan oprzyrządowania produkcyjnego powinien dokumentować:

Wstępna kwalifikacja narzędzia
Kontrola pierwszego-elementu
Monitorowanie Cpk/Ppk dla wymiarów krytycznych
Narzędzie-śledzenie strzałów
Kryteria wymiany stempli i matryc
Konserwacja zapobiegawcza
Zarządzanie komponentami-zapasowymi
Zapisy-działań naprawczych

W przypadku-masowej produkcji przekaźników dostawca powinien być w stanie zapewnić identyfikowalność od gotowych części do partii materiału, matrycy, partii wyżarzania, partii galwanicznej i protokołu kontroli.

 

Kontrola CMM pod kątem-geometrii obwodu magnetycznego

Kontrola CMM jest szczególnie przydatna, gdy współdziała kilka cech geometrycznych.

Typowe cechy obejmują:

 

Funkcja	Przykładowa metoda kontroli	Potencjalny efekt funkcjonalny
Długość słupa	CMM	Geometria obwodu magnetycznego
Polak-płaskość twarzy	CMM / pomiar optyczny	Styk twornika
Koncentryczność	CMM	Wyrównanie montażu
Pozycja otworu	CMM / wizja	Nitowanie lub montaż
Grubość	Mikrometr / maszyna współrzędnościowa	Niechęć magnetyczna i dopasowanie
Wysokość zadziorów	Kontrola optyczna	Ingerencja montażowa
Stan powierzchni	Test wizualny/chropowatości	Interfejs kontaktowy

 

Dokładną tolerancję należy ustalić na podstawie projektu przekaźnika. Całkowite wymaganie ± 0,01 mm dla każdej funkcji może zwiększyć koszty produkcji bez poprawy wydajności przekaźnika; i odwrotnie, niewystarczająca kontrola szczeliny magnetycznej-może powodować zmiany funkcjonalne.

 

Dokumentacja Jakości dla PPAP Poziom 3

W przypadku programów motoryzacyjnych zgłoszenie na poziomie 3 PPAP może obejmować:

 

Nakaz dostarczenia części
Schemat przebiegu procesu
PFMEA
Plan kontroli
Wyniki wymiarowe
Certyfikacja materiału
Wyniki testów wydajności
Badania MSA / mierników
Początkowa zdolność procesu
Informacje o oprzyrządowaniu
Przykładowe części produkcyjne

 

Jeżeli rdzeń przekaźnika jest sklasyfikowany jako cecha specjalna, dane- dotyczące właściwości magnetycznych należy połączyć z planem kontroli i analizą możliwości procesu.

 

 

 

Pozyskując żelazny rdzeń przekaźnika zatrzaskowego, zespoły zakupowe powinny ocenić całą ścieżkę produkcyjną, a nie porównywać ceny jednostkowe nominalnie identycznych komponentów.

 

Element oceny	Minimalne pytanie inżynierskie	Zalecane dowody
Tworzywo	Czy gatunek jest kontrolowany jako DT4C/DT4E?	Certyfikat materiałowy
Chemia	Czy limity składu są identyfikowalne według partii?	Certyfikat młyna/rejestr dostawcy
Tworzenie się	Jak kontrolowane jest odkształcenie?	Przebieg procesu + PFMEA
Wyżarzanie	Czy receptura termiczna jest kontrolowana i rejestrowana?	Zapisy pieców
Wydajność magnetyczna	Czy zweryfikowano właściwości po-wyżarzaniu?	Raport z testu magnetycznego
Wymiary	Czy krytyczne cechy są mierzone statystycznie?	Raport CMM / możliwości
Platerowanie	Czy kontrolowana jest grubość powłoki?	Raport XRF
Korozja	Czy wybrane wykończenie przeszło określony test?	Raport laboratoryjny
Montaż	Czy zweryfikowano parametry wciągania-wciągania/zwalniania?	Zapis testu funkcjonalnego
Jakość	Czy zapisy produkcyjne mogą obsługiwać poziom 3 PPAP?	Pakiet PPAP
Identyfikowalność	Czy gotowe części można powiązać z partiami procesowymi?	System identyfikowalności partii

 

Preferowanym dostawcą nie jest zatem po prostu firma zajmująca się tłoczeniem. Możliwości produkcyjne powinny obejmować precyzyjne formowanie metali,-wyżarzanie odprężające, obróbkę powierzchni, kontrolę wymiarową, walidację magnetyczną i identyfikowalność produkcji.

 

 

Rysunek zakupowy lub zapytanie ofertowe powinny zawierać wystarczające informacje, aby dostawca mógł ocenić wykonalność przed wyceną.

Zalecane informacje obejmują:

 

Materiał: czyste żelazo elektryczne DT4C / DT4E
Grubość lub średnica-surowego materiału
Gotowe wymiary
Krytyczne strefy tolerancji
Polak-płaskość twarzy
Wymagana-wysokość zadziorów
Docelowa wydajność magnetyczna
Wymóg wyżarzania
Rodzaj poszycia
Grubość poszycia
Wymóg testu-korozyjnego
Chropowatość powierzchni
Metoda montażu
Wymagania dotyczące-wciągania/zwalniania
Temperatura robocza środowiska
Roczny wolumen
Ilość prototypu
Wymóg PPAP
Norma inspekcji
Wymagania dotyczące pakowania i identyfikowalności

 

W przypadku nowych komponentów dostarczenie rysunku 2D, modelu 3D CAD, rocznego zapotrzebowania, zapotrzebowania materiałowego i docelowych parametrów funkcjonalnych umożliwia producentowi elektromagnetycznego rdzenia żelaznego przeprowadzenie przeglądu DFM przed inwestycją w oprzyrządowanie.

 

 

Wydajność rdzenia przekaźnika zatrzaskowego zależy od interakcji między składem materiału, odkształceniem mechanicznym, wyżarzaniem, obróbką powierzchni, dokładnością wymiarową i końcowym obwodem magnetycznym.

 

DT4C lub DT4E mogą zapewnić wymagany fundament ferromagnetyczny, ale naprężenie wywołane tłoczeniem-może zwiększyć siłę koercji i zmniejszyć reakcję magnetyczną. Kontrolowane wyżarzanie próżniowe może zmniejszyć-wywołaną tym procesem degradację magnetyczną. Cynkowanie lub niklowanie może zapewnić ochronę przed korozją, ale grubość powłoki musi być uwzględniona w planie walidacji wymiarowej i magnetycznej.

 

W przypadku-inteligentnych-liczników o dużej objętości, sterowania pojazdem elektrycznym, ESS i-elektroniki mocy, praktycznym wymogiem dotyczącym źródeł jest zatem:

Kontrolowany materiał z czystego żelaza → precyzyjne formowanie →-wyżarzanie odprężające → kontrolowane platerowanie → kontrola CMM → magnetyczne testy funkcjonalne → identyfikowalność PPAP na poziomie 3.

 

Apollo Electronic Components (Xiamen) Co., Ltd. wspiera precyzyjne komponenty elektromagnetyczne poprzez tłoczenie metali, formowanie, obróbkę skrawaniem, obróbkę powierzchni, kontrolę wymiarową i-kontrolę jakości produkcji. W przypadku nowego żelaznego rdzenia przekaźnika zatrzaskowego zespoły inżynierów mogą dostarczyć rysunki lub dane CAD do przeglądu DFM, oceny materiału/procesu, planowania prototypu i oceny-wielkości produkcji.

 

 

Jaki jest typowy cykl dostawy PPAP na poziomie 3 dla:żelazny rdzeń przekaźnika zatrzaskowego?

Cykl zależy od złożoności oprzyrządowania, ilości próbek, wymagań testowych i dokumentacji klienta. Program produkcyjny powinien definiować oprzyrządowanie, próbki T1, walidację wymiarową, testy magnetyczne i etapy składania PPAP przed{{2}zatwierdzeniem zamówienia zakupu.

 

W jaki sposób producenci mogą kontrolować trwałość tłoczników w przypadku-dużo-nakładowych rdzeni przekaźników z czystego żelaza?

Żywotnością matrycy należy zarządzać poprzez rejestrowanie-liczby strzałów, konserwację zapobiegawczą, możliwość pomiaru-krytycznych wymiarów, monitorowanie zadziorów i kontrolę zużycia stempla/matrycy. Kryteria wymiany powinny opierać się na zmierzonym odchyleniu procesu, a nie na samej liczbie wtrysków.

 

W jaki sposób sprawdzana jest grubość powłoki rdzenia-przekaźnika bez pogarszania parametrów magnetycznych?

Fluorescencja promieni X-(XRF) umożliwia nieniszczący pomiar grubości powłoki cynkowej lub niklowej. Następnie po pokryciu galwanicznym należy sprawdzić wymiary krytyczne oraz ostateczną skuteczność wciągania i zwalniania, aby potwierdzić, że nawarstwienie powłoki nie zmieniło magnetycznej szczeliny powietrznej.